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Infotransporte Nº 511 - primera semana octubre 2017 facebook  twitter  linkedin
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Reducción de costos con mayor gestión de flota

La reducción de los costos durante la operación, la gestión de los pasos realizados durante su ejecución y el mantenimiento de los equipos utilizados en ella se han ido convirtiendo en necesidades cotidianas de los operadores logísticos, por lo que todos los involucrados en el desarrollo de la actividad buscan nuevos sistemas para lograrlo.



Los desarrollos de tecnología, además de apuntalar los avances en ese sentido, implican un valor agregado en las operaciones de terceros, ante desafíos como las exigencias de productividad, los pasillos angostos, los problemas de seguridad, los almacenes más grandes, los costos por daños, la administración de los operadores y su capacitación.

Para mejorar la gestión de su flota de máquinas y dar mejor servicio y cuidar de los productos de sus clientes, al tiempo de que se disminuyeran los incidentes por el uso indebido del parque de equipos, aumentar el cuidado del medio ambiente Loginter acordó con Toyota Material Handling Mercosur la primera implementación del sistema I_Site en Latino América.

“Por la búsqueda de innovación y de tecnología para nuestros negocios, que va hacia el mejor cuidado de las personas, una mejor huella ecológica. Surgió la idea de seguir desarrollando nuestro matrimonio con Toyota, ellos presentaron este proyecto y lo asumimos”, explicó Pablo Díaz, jefe de Operaciones en una de las unidades de negocios de Loginter en su Centro Logístico de Zona Norte, de la localidad bonaerense de Don Torcuato, una de las tres operaciones en las que la empresa logística aplicó el sistema.

Por su parte, Emiliano Fullone, jefe de Administración de Ventas, Rental & Comex de Toyota MH, explicó que “este es un desarrollo que se hizo en Suecia, que integra telemetría con las mejoras de los productos, para dar un valor agregado a lo que es el servicio del producto y a lo que es el servicio de alquiler o técnico que brinda Toyota. Por eso, desarrolló este sistema con la idea de los pilares de seguridad, medio ambiente, productividad, reducción de costos”.

 

Los complementos

El sistema incorporó desarrollos tecnológicos como el blue led, la proyección de una luz azul sobre el pavimento frente al equipo para alertar de su llegada; una cámara de video en las uñas que evita los golpes con las estanterías en altura; sensor de impactos que disminuye las prestaciones del equipo tras algún incidente; el chequeo pre operacional electrónico; un sistema de arranque mediante la tarjeta de fichada del operador. Los datos emitidos por ese conjunto se transmiten en tiempo real al I_Site.

Díaz detalló que “si el chequeo previo se respondiera demasiado rápido significaría que no se prestó atención y no se leyó y, automáticamente, el sistema envía un aviso de check list fallido. La idea es que la gente se involucre y tome una cultura de la seguridad. Además, genera cultura de cuidado hacia su máquina y sentido de pertenencia con una cultura cuidar su herramienta de trabajo, porque es la persona que día a día la va a utilizar”.

El sistema implicó la puesta en funciones de cuatro modelos de equipos eléctricos, porque se trabaja con alimentos, son siete reach, un autoelevador, 11 traspaletas y 26 pickeadoras, con dos baterías por cada uno, a partir de la incorporación de cargadores inteligentes que permiten lograr mayor eficiencia en la carga, que se realiza en una sala especial dentro del depósito de Loginter, operada por especialistas de Toyota.

Según Fullone, “el ciclado se hace más eficientemente y permite reducirlo a dos, con lo que se disminuye la necesidad de espacio físico en la sala de baterías, reduce el impacto medio ambiental por tener una batería menos que luego, al acabar su ciclo de vida, tendrá necesidad de deposición final y tiene un menor consumo energético lo que permite bajar el consumo eléctrico. Todo fue parte de un proyecto que se trabajó en conjunto y se implementó a partir de julio”.

Precisó que “el sistema de la batería es el mismo pero, para dimensionar la operación y evitar pérdida de productividad, fue aumentada la capacidad. Estos equipos son más eficientes y productivos que la versión anterior y se amplió el tamaño de la batería. Tienen más autonomía, se está haciendo un cambio cada 12 horas. Antes se hacía cada ocho, cada turno tenía que hacer un cambio, hoy estamos en un esquema de dos cambios por día. Eso da mayor autonomía y reduce los tiempos muertos”.

Díaz acotó que “la máquina tiene un display donde muestra el estado de la batería y por regla se cambia cuando está en el 20%. Con lo que se cuida el ciclo de la batería y aumenta la conservación del equipo, porque una descarga más profunda compromete la vida útil de la batería y la electrónica del equipo. Con el servicio de Toyota para el manejo de la Sala de Baterías, también ahí hay  una reducción de costos”.

Además, “la aplicación dice cuándo se hizo la carga de la batería, quién era el usuario, cuál fue el método de apagado del equipo, si fue normal o si fue por inactividad, ya que a los diez minutos sin uso se apaga solo”, agregó el directivo de Toyota MH.

 

Reducción de costos

“Más que reducción de costos es una reducción de impactos –dijo el jefe operativo de Loginter-. Con esta implementación vamos a bajar los costos de mantenimiento de los equipos, porque no va a haber mantenimientos correctivos sino preventivos. Además, no habiendo choques, impactos o incidentes va a generar un aumento en la seguridad de las personas. Tenemos que brindar un servicio competitivo al mercado, pero si somos costosos no podemos competir”, completó.

Fullone reconoció que “para calcular la reducción de costos se necesitan meses de implementación, de uso, de métrica como para que sea significativo. Hace un mes que estamos” y Díaz acotó que “se va viendo que no están paradas las máquinas, no hay incidentes, la gente está cuidando. Pero todavía no se puede transformar en dinero. En la primera semana el sistema detectaba fallas en la operación que se fueron advirtiendo y ahora no existen”.

El jefe de Toyota sostuvo que “la primera etapa de implementación y lanzamiento del sistema está concluida, ahora estamos en la etapa de monitoreo y análisis de la información. Pero, en las curvas de las cuatro primeras semanas, se ve que las horas de funcionamiento subieron y los incidentes disminuyeron. Esto se tiene que ver durante un tiempo y comparar contra el año anterior”.

 

Fuente: T&L La Nación

3 de octubre de 2017 - ep


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